Das Disbon Parkhaus-System OS 11b dient zur Beschichtung von Bodenflächen in Tiefgaragen und Parkhäusern, bei denen eine dynamische Rissüberbrückung gefordert ist. Das System hat eine Schichtdicke ≥ 4 mm und besteht aus folgenden System-Produkten:
Aufbau | Produktbezeichnung |
Grundbeschichtung | DisboXID 461 2K-EP-Grundierung, vorgefüllt |
oder Grundbeschichtung (für feuchtesensible Untergründe) | DisboXID 462 2K-EP-Grundierung |
Rissüberbrückende Zwischenschicht | DisboPUR 921 PHS 2K-PU-Dichtungsschicht |
Deckbeschichtung | DisboXID 926 PHS 2K-EP-Versiegelung |
Verwendungszweck
Horizontale Stell- und Fahrflächen in Parkhäusern und Tiefgaragen – innen und außen. Für mineralische Bodenflächen mit oberflächennahen Rissen auch im Spritz- und Sprühbereich von Auftausalzen. Nicht geeignet für Dauerbeanspruchung durch Schwerverkehr.Materialbasis
DisboXID 461:Vorgefülltes, speziell formuliertes 2K-Epoxidharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie.
DisboXID 462:
Niedrigviskoses, speziell formuliertes 2K-Epoxidharz, total solid gem. Deutscher Bauchemie. Für feuchtesensible Untergründe.
DisboPUR 921:
Pigmentiertes, hochelastisches, selbstverlaufendes 2K-Polyurethan
DisboXID 926:
Pigmentiertes, elastifiziertes 2K-Epoxidharz. Abriebfest, rollfähig eingestellt, total solid gem. Deutscher Bauchemie.
Glanzgrad
DisboXID 926:
Glänzend
Technische Daten
DisboXID 461 | DisboXID 462 | DisboPUR 921 ✱✱ | DisboXID 926 | |
Dichte | ca. 1,4 g/cm3 | ca. 1,1 g/cm3 | ca. 1,2 g/cm3 | ca. 1,40 g/cm3 |
Mischungsverhältnis Grundmasse: Härter: | 82 Gew.-Teile 18 Gew.-Teil | 3 Gew.-Teile 1 Gew.-Teil | 10 Gew.-Teile 23 Gew.-Teile | 82 Gew.-Teile 18 Gew.-Teil |
Verbrauch | Grundierung: ca. 300–500 g/m2 Kratzspachtelung: ca. 1000 g/mm/m2 + ca. 600 g/mm/m2 DisboADD 942 Absandung: ca. 800–1.500 g/m2 DisboADD 943 | Grundierung: ca. 300–500 g/m2 Kratzspachtelung: ca. 660 g/mm/m2 + ca. 1000 g/mm/m2 DisbADD 942 Absandung: ca. 800–1.500 g/m2 DisboADD 943 | ca. 2.250 g/m2 + 450 g/m2 DisboADD 942 Absandung im Überschuss: ca. 4–6 kg/m2 mit DisboADD 943 | ca. 600–800 g/m2 ✱✱✱✱ |
entsprechend der Rautiefe zusätzlich: Rautiefenzuschlag: 0,5 mm: dz✱✱✱ von 0,2 kg/m2 + 20-Gew.-% DisboADD 942 1,0 mm: dz✱✱✱von 0,5 kg/m2 + 20-Gew.-% DisboADD 942 | ||||
Verarbeitungsdauer ✱ | ca. 35 Minuten | ca. 30 Minuten | ca. 30 Minuten | ca. 20 Minuten |
Trockenzeit ✱ Überarbeitbar Begehbar Leicht mechan. belastbar Völlig ausgehärtet | nach ca. 14–24 Std. nach ca. 14 Std. – nach ca. 7 Tagen | nach ca. 15–24 Std. nach ca. 15 Std. – nach ca. 7 Tagen | nach ca. 15 Std. nach ca. 15 Std. – nach ca. 7 Tagen | nach ca. 24 Std. nach ca. 24 Std. nach ca. 4 Tagen nach ca. 7 Tagen |
Verarbeitungstemperatur Minimum Maximum | 10 °C 30 °C | |||
Haftzugfestigkeit | > 1,5 N/mm2 | |||
Griffigkeit (Skid-Resistance-Tester) nach Verschleiß | 68 Skt. | |||
Rissüberbrückungsklasse | IIT+V (-20°) | |||
Schichtdicke (hwO) | ≥ 4 mm |
✱ | Anhaltswerte bei 20° C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit. | |
✱✱ | Rautiefenzuschlag gemäß RiLi-SIB des DAfStb. beachten. | |
✱✱✱ | Schichtdickenzuschlag | |
✱✱✱✱ | Die Menge der Deckversiegelung steht in Abhängigkeit zur Rauigkeit des Untergrundes sowie zu den herrschenden Temperaturen bei der Applikation und den gewählten Werkzeugen. |
Gebindegrößen / Farbtöne
Produkt | Gebindegrößen | Farbtöne |
DisboXID 461 | 30 kg Gebindeeinheit: 24,6 kg Blechhobbock (Masse) 5,4 kg Blecheimer (Härter) | Transparent |
DisboXID 462 | 25 kg Gebindeeinheit: 18,75 kg Blechhobbock (Masse) 6,25 kg Blecheimer (Härter) 800 kg Gebindeeinheit: 200 kg Fass (Masse) 3 x 200 kg Fass (Härter) 1 x | Transparent |
DisboPUR 921 | 30 kg Gebindeeinheit: 9 kg Blechhobbock (Masse) 21 kg Blecheimer (Härter) | Kieselgrau |
DisboXID 926 | 30 kg Gebindeeinheit: 24,6 kg Blechhobbock (Masse) 5,4 kg Blecheimer (Härter) | Kieselgrau Sonderfarbtöne auf Anfrage |
Hinweis: Farbtonveränderungen und Kreidungserscheinungen sind bei UV- und Witterungseinflüssen möglich. Organische Farbstoffe (z.B. in Kaffee, Rotwein oder Blättern) sowie verschiedene Chemikalien (z.B. Desinfektionsmittel, Säuren u.a.) können zu Farbtonveränderungen führen. Durch schleifende Beanspruchungen kann die Oberfläche verkratzen. Die Funktionsfähigkeit wird dadurch nicht beeinflusst. Die Reinigungs- und Pflegehinweise für Disboxid Parkhaus-Systeme sind zu beachten.
Lagerung
Produkt | Art | Dauer |
DisboXID 461 | Kühl, trocken, frostfrei | 12 Monate, originalverschlossen |
DisboXID 462 | Kühl, trocken, frostfrei | 12 Monate, originalverschlossen |
DisboPUR 921 | Kühl, trocken, frostfrei | 12 Monate, originalverschlossen |
DisboXID 926 | Kühl, trocken, frostfrei | 12 Monate, originalverschlossen |
Bei tieferen Temperaturen die Werkstoffe vor der Verarbeitung bei ca. 20 °C lagern.
Geeignete Untergründe
Mineralischen Untergründe – innen und außen. Der Untergrund muss tragfähig, formstabil, fest, frei von losen Teilen, Staub, Ölen, Fetten, Gummiabrieb und sonstigen trennend wirkenden Substanzen sein. Der Umgang mit silikonhaltigen Produkten oder anderen trennend wirkenden Substanzen ist im Umfeld vor und während der Verarbeitung bis zur Aushärtung unbedingt zu vermeiden.Dichte Oberflächen, wie z.B. Hartstoffbeläge, der Einsatz von Nachbehandlungsmitteln oder ähnliche Massnahmen können bei nicht ausreichender Untergrundvorbereitung die Haftung des Beschichtungssystems stören. Ggf. sollten Probeflächen angelegt werden. Zementöse, kunststoffvergütete Ausgleichsmassen sind auf ihre Beschichtungsfähigkeit zu prüfen, ggf. sind Probeflächen anzulegen.
Die Oberflächenzugfestigkeit des Untergrundes muss im Mittel 1,5 N/mm2 betragen. Der kleinste Einzelwert darf 1,0 N/mm2 nicht unterschreiten.
Die Untergründe müssen ihre Ausgleichsfeuchte erreicht haben:
Beton und Zementestrich: max. 4 Gew.-%.
Untergrundvorbereitung
Den Untergrund durch geeignete Maßnahmen, wie z.B. Kugelstrahlen oder Fräsen, so vorbereiten, dass er die aufgeführten Anforderungen erfüllt. Ausbruch- und Fehlstellen im Untergrund mit den Disbocret® PCC-Mörteln oder den Disboxid EP-Mörteln verfüllen.Zubereitung
DisboXID 461 / DisboXID 462:Härter der Grundmasse zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis eine schlierenfreie und homogene Mischung entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen (nicht aus dem Liefergebinde verarbeiten).
DisboPUR 921:
Grundmasse aufrühren, Härter zugeben und mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein anderes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen. Füllsand wird erst nach dem Umtopfen langsam einrieselnd zugegeben. Auf geneigten oder senkrechten Flächen (Rampen, Schrammborde, Stützen etc.) dem Material je nach Neigung 1–5 Gew.-% Disboxid 952 Stellmittel zugeben.
DisboXID 926:
Vor dem Zusammenführen der beiden Komponenten zunächst die Grundmasse aufrühren. Härter zugeben, mit langsam laufendem Rührwerk (max. 400 U/min) intensiv mischen, bis ein schlierenfreier, gleichmäßiger Farbton entsteht. Material in ein sauberes Gefäß umfüllen (umtopfen) und nochmals gründlich mischen.
Beschichtungsaufbau
Grundbeschichtung
Saugfähige, mineralische Untergründe:
Angemischtes DisboXID 461 bzw. DisboXID 462 auf die Fläche gießen und mit Gummirakel gleichmäßig verteilen. Zur Vermeidung von Glanzstellen mit mittelfloriger Walze oder Versiegelerbürste nacharbeiten.
Verbrauch:
DisboXID 461 bzw. DisboXID 462: ca. 300–500 g/m2
Die jeweilige frische Grundierung mit Disboxid 943 Einstreuquarz gleichmäßig absanden. Losen Sand nach Aushärtung der Grundierung entfernen.
Verbrauch:
DisboADD 943: ca. 800 g/m2
Kratzspachtelung (Bedarfsposition)
Raue, porige Untergründe nach der Grundierung mit einer Kratzspachtelung egalisieren (Schchtdicke 0,5–2,0 mm).
Verbrauch:
DisboXID 462 EP-Siegel Neu: ca. 660 g/mm/m2 zuzüglich
DisboADD 942: ca. 1000 g/mm/m2
DisboXID 461 EP-Filler Neu: ca. 1000g/mm/m2 zuzüglich
DisboADD 941: ca. 600 g/mm/m2
Die Kratzspachtelung mit Disboxid 943 Einstreuquarz gleichmäßig absanden. Losen Sand nach Aushärtung der Kratzspachtelung entfernen.
Verbrauch:
DisboXID 943: ca. 800–1.500 g/m2
Zwischenbeschichtung
DisboPUR 921 mit einer Hartgummizahnrakel gleichmäßig auftragen und nach ca. 10 Minuten im Kreuzgang mit einer Stachelwalze entlüften. Die Rautiefenzuschläge sind zu beachten.
Verbrauch:
DisboPUR 921: ca. 2.000 g/m2
DisboADD 942: ca. 400 g/m2
Absandung:
Das Absanden muss innerhalb von max. 30 Minuten nach Auftragen der Zwischenbeschichtung erfolgen. Bei Temp. > 25 °C sofort mit dem Abstreuen beginnen
DisboADD 943: ca. 4–6 kg/m2 im Überschuss
Rautiefenzuschlag:
0,5 mm dz von 0,2 kg/m2
1,0 mm dz von 0,5 kg/m2
Diese Verbrauchswerte sind bei entsprechender Rautiefe zuzüglich 20 Gew.-% Disboxid 942 Mischquarz zusätzlich einzukalkulieren.
Deckbeschichtung
DisboXID 926 auf die abgesandete Verschleißschicht gießen, mit einem Gummischieber gleichmäßig im Gegenzug verteilen und mit einer mittelflorigen Walze im Kreuzgang nachrollen. Verbrauch:
Disboxid 926 PHS-Deckschicht ca. 600–800 g/m2
Markierung
Zur Markierung von Linien und Symbolen erfolgt auf der jeweiligen Deckbeschichtung ein Auftrag mit DisboTHAN 885 . Anwendung und Verbrauch siehe TI 885.
Hinweis: Anschlüsse an aufgehende Bauteile sind als Hohlkehle auszuführen (siehe Bild 1 und 2). Fugen in Bodenflächen gemäß Bild 3 bzw. 4 ausbilden. |
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Bild 1: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus DisboXID 415 oder Disboxid EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System | Bild 2: Anschluss an aufgehende Bauteile durch Hohlkehle mit Fugenausbildung (1) Betonplatte (2) Hohlkehle aus DisboXID 415 oder Disboxid EP-Mörtelbelag (3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System (4) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240 |
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Bild 3: Fugenausbildung in Bodenflächen. Fugenabmessung und -ausbildung gemäß IVD-Merkblatt Nr. 1 (1) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System (2) Fugenfüllprofil (3) Fugenabdichtung mit DisboFUG 240 | Bild 4: Fugenausbildung in Bodenflächen mit vorgefertigtem Fugenprofil. (1) vorgefertigtes Fugenprofil (2) DisboXID 415 oder Disboxid EP-Mörtel (3) Beschichtung Disboxid Parkhaus-System |
Wartezeit
Die Wartezeiten zwischen Grund- und Zwischenschicht sollten bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit mind. 14, max. 24 Stunden, zwischen Zwischen- und Deckschicht/Versiegelung mind. 15 Stunden betragen.Verarbeitungstemperatur
Werkstoff-, Umluft- und Untergrundtemperatur:Mind. 10 °C, max. 30 °C
Die relative Luftfeuchtigkeit darf 80 % nicht überschreiten. Es ist bei fallenden Temperaturen zu arbeiten. Die Taupunkttemperatur ist zu beachten
Hinweis: Vor allem bei tieferen Untergrund-, Umgebungs- und Materialtemperaturen kann der Verbrauch um ca. 200–300 g/m2 höher liegen. |
Trockenzeit
Bei 20 °C und 60 % relativer Luftfeuchtigkeit nach 24 Stunden begehbar, nach ca. 3 - 4 Tagen leicht mechanisch belastbar und nach 7 Tagen völlig ausgehärtet.Niedrigere Temperaturen verlängern den Aushärtungsprozess (bei 10 °C nach ca. 48 Stunden begehbar), höhere beschleunigen ihn (bei 30 °C nach ca. 16 Stunden begehbar). Während des Aushärtungsprozesses (ca. 24 Stunden bei 20 °C) aufgetragenes Material vor Feuchtigkeit schützen, da sonst Oberflächenstörungen und Haftungsminderungen auftreten können.
Werkzeugreinigung
Sofort nach Gebrauch und bei längeren Arbeitsunterbrechungen verunreinigte Geräte mit geeignetem Verdünner (siehe Tabelle) reinigen.Produkt | Verdünner |
DisboXID 461 DisboXID 462 DisboXID 926 | DisboADD 419 |
DisboPUR 921 | DisboADD 499 |
Bitte die jeweiligen Technischen Informationen beachten:
DisboXID 461
DisboXID 462
DisboPUR 921
DisboXID 926
Gutachten
Aktuelle Informationen auf Anfrage
Reinigung und Pflege
Das anspruchsvolle Aussehen der Oberflächen setzt regelmäßige Reinigung und Pflege voraus. Zur Werterhaltung der Beschichtungsoberflächen sind die Disbon Parkhaus Reinigungs- und Pflegehinweise zu beachten. Diese erhalten Sie unter kundenservicecenter@disbon.deNähere Angaben
Siehe Sicherheitsdatenblätter.Bei der Verarbeitung des Materials sind die Disbon Bautenschutz-Verarbeitungshinweise zu beachten.
Technische Beratung
Alle in der Praxis vorkommenden Untergründe und deren technische Bearbeitung können in dieser Druckschrift nicht abgehandelt werden. Sollen Untergründe bearbeitet werden, die in dieser Technischen Information nicht aufgeführt sind, ist es erforderlich, mit uns oder unseren Außendienstmitarbeitern Rücksprache zu halten. Wir sind gerne bereit, Sie detailliert und objektbezogen zu beraten.Technischer Beratungsservice
Tel.: +49 6154 71-71710Fax: +49 6154 71-71711
E-Mail: kundenservicecenter@caparol.de